11月24日，華為云TechWave行業數字化轉型專題日在線上舉辦，業界領先制造企業信義玻璃副總裁郭建林發表《信義玻璃，以“數據”使能“制造”》主題演講，分享了玻璃制造業在工業互聯網和數字化轉型上所面臨的現狀與挑戰，深度解讀了攜手華為云進行數字化轉型的創新實踐，共探制造業新發展。

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信義玻璃副總裁 郭建林

隨著數據及數字技術的不斷發展，制造業在工業互聯網的推動下，走向“智造”是未來發展的重要方向。信義玻璃在飛速發展過程中發現，原有的運營管理技術和機制已無法支撐業務板塊的日益擴大，跨地域協調管理、設備故障影響及綠色生產、節能降耗等生產問題，都亟需通過數字化手段進一步優化，以提升企業營運管理效率。

2020年6月，信義玻璃選擇與華為云合作，建設信義浮法智能集控中心項目，華為云數據使能咨詢團隊通過深入調研，確立了信義數字化轉型藍圖規劃，建設信義的數據使能平臺，打造云上信義能力中心。

讓數據易得，驅動快速決策

信義玻璃作為行業內領先的大型傳統玻璃制造企業，在數字化轉型上具有重要參考意義。轉型初期首先面臨的挑戰便是制造業設備種類多且應用場景復雜、生產的數據分散且格式不統一、大部分基礎設施信息化程度較低。過去的信義玻璃，生產和管理數據都是手工錄入，點對點傳遞，缺乏系統的管理，數據可信度較低。IOT的數據采集錄入標準不一致且存儲在各自的系統內，各業務之間協同效率低。

基于華為云數據使能平臺構建了統一的智能數據湖，匯聚信義玻璃IT及OT系統數據，打破數據孤島；通過數據治理，建立數據標準規范、數據模型及指標，確保源頭數據準確，促進數據共享。基于全域準確可靠的數據，信義浮法智能集控中心匯聚數據打造了領導駕駛艙和生產、采購等多個主題域駕駛艙及BI服務，企業生產經營情況可一屏全覽，驅動快速決策。同時也大量減少過去在報表上的人力投入，過去月度經營分析報表需多人數天專職投入匯總分析，現在可以隨時從BI系統獲取，實現數據隨需共享、敏捷自助。

打造數字工廠，通過數據“讓設備說話”

通過數字孿生系統，對現有工業園進行三維建模，實現園區、產線、工段多級三維展示，結合IoT、視頻數據，對產線、生產設備進行實時監控、統一調度及遠程專家會診，突破空間的限制，幫助業務人員快速決策，提升工作效率。

一人即可輕松監控所有產線。基于生產的鍍膜速度、真空狀態、冷卻水狀態等標準設定“專家模型”固化在系統中，打造產線狀態一覽表，自動化監控各產線狀態并實現統一調度，保障穩產增產。

實現生產工藝參數上下限及設備故障實時告警，提前預警，及時干預。通過對溫度、濕度、電壓等參數進行跟蹤，運營人員可提前發現設備和工藝異常，及時干預，降低生產不良率。

遠程專家會診，實現最優決策，在處理異常時，專家基于集控中心數據，結合現場視頻進行遠程分析診斷，協同現場快速解決問題，提升了異常問題解決的時效性，降低異常事件對生產效率的影響。

以綠色節能生產為例，天然氣是玻璃生產的主要燃料，用氣量大，也是生產的主要成本支出，天然氣用量的優化意義重大。信義浮法智能集控中心系統上線后實現了每日產線窯爐單耗排名，通過橫向、縱向對比，從中找出差距。工藝專家基于產線工藝數據對比分析，指導能耗較高的窯爐進行工藝優化，較前期郵件、電話溝通，人工收集整理的工作模式效率大幅提升。經過數月的持續優化，國內產線每年可節省燃料費用數千萬元。

信義浮法智能集控中心項目的探索實踐，對玻璃制造業數字化轉型具有積極促進作用，項目通過IT與OT數據的融合與數據治理，實現了數據全生命周期管理，挖掘數據價值，建立了符合標準的企業數據資產，構建了以數據驅動的管理決策體系，提升了公司管理運營效率，實現了生產制造的降本增效。同時，依托華為云構建的信義數字化平臺，可實現新工廠高效、低成本復制“最佳實踐”模型，在信息化和智能化方面可實現快速部署實施，加速全球化布局。